Изготовил стекло-пластиковый силовой бампер

Доброго времени суток уважаемые участники сообщества!

Идея изготовить силовой бампер для активного «внедорожного» отдыха на основе композитных материалов не новая…

Благодаря нашему с Вами сообществу, КПД которого составляет не менее 100 % (уже не один раз убеждаюсь в этом), обмена информацией между участниками, обсуждению и поиску новых вариантов усовершенствования своих железных коней, мне показали вот такой ролик…

Собственно после просмотра решено было изготовить аналогичный силовой бампер на УАЗ Патриот…

Для этих целей отыскали оригинальный бампер в сборе с усилителем, чтоб геометрия будущей стекло-пластиковой детали не отличалась от оригинала…

В Самаре, на фирме «Композит полиэстер» затарились композитными материалами:

Безусадочная полиэфирная смола «ХО» для формирования матрицы — 13 кг (400 рублей за килограмм).Стекломат «трехсотый» — 13 кг (150 рублей за килограмм)Полиэфирная смола «общего назначения» для формирования бампера – 13 кг (170 рублей за килограмм)

И принялись за работу…

Основные моменты изготовления матрицы:1. Сперва необходимо заглушить все технологические отверстия на лицевой стороне бампера (дыры под ПТФ, воздуховоды охлаждения, дырки под болты с помощью гибкого листового пластика и малярного скотча, пластилина, шумки и других подходящих средств). Это делается для того чтобы смола не затекла внутрь бампера и не склеила «наглухо» в итоге оригинальный бампер с матрицей (оторвать потом будет очень сложно).

2. Затем наносим разделительный слой на подготовленный оригинальный бампер, мы используем мастику «Blue Wax». Это делается для того чтобы после формирования матрицы без проблем отделить матрицу от оригинального бампера, ну а мастика выполняет функцию «жирной прослойки».

3. Далее укладываем на подготовленную поверхность оригинального бампера 1 слой стекломата, пропитываем безусадочной полиэфирной смолой «ХО» смешанной с алюминиевой пудрой (для увеличения жесткости рабочей поверхности матрицы, металл все таки) с помощью кисточки и даем «подвянуть» 1 слою пару часов.

4. В последующем укладываем по два слоя стекломата, пропитываем безусадочной полиэфирной смолой «ХО» (без пудры), раскатываем поверхность резиновым роликом (чтобы по максимуму не было воздушных пузырьков между слоями матрицы) с перерывом в 1 час, всего 9-10 слоев.

5. Выходит, уже на следующий день, с помощью деревянных колышков и других подручных средств отделяем оригинальный бампер от матрицы.

6. С помощью болгарки по краям матрицы производим опиловку (когда укладываем стекломат по краям остаются волокна) и матрица в принципе готова!7. Для удобства последующей работы по формированию бампера к наружной стороне матрицы вырезаем по профилю и приклеиваем два куска фанеры.

Основные моменты изготовления силового стекло-пластикового бампера…1. На рабочую поверхность матрицы наносим разделительный слой «Blue Wax», для того чтобы в последующем отделить матрицу от готового стекло-пластикового силового бампера.

2. Затем на подготовленную рабочую поверхность матрицы укладываем первый слой стекло-мата и пропитываем полиэфирной смолой «общего назначения» смешанной с алюминиевой пудрой с помощью кисточки.

3. В последующем укладываем по два слоя стекломата, пропитываем полиэфирной смолой «общего назначения» (без пудры), раскатываем поверхность резиновым роликом (чтобы по максимуму не было воздушных пузырьков между слоями матрицы) с перерывом в 1 час, всего 9-10 слоев.

4. На следующий день отделяем бампер от матрицы, производим опиловку и силовой стекло-пластиковый бампер готов!

Выходит в стекло-пластиковый силовой бампер на мы укатали 10 слоев композитных материалов, вес получился 10 кг!

Толщина стенки по краям 7 мм в центре бампера не менее 10 мм (смола все таки туда стекает, как усердно валиком не работай против физики не попрешь…)

На все про все ушло не более 10 тысяч рублей и 3-4 трудовых дня.

Подобные работы проводить можно в обычных гаражных условиях, только помещение должно быть теплое и хорошо проветриваемое и обязательно нужно обезопасить свои дыхательные пути от очень вредных испарений стирола!

Самое первое испытание стекло-пластиковый силовой бампер прошел успешно…

повреждений в принципе не обнаружено…

особо переживал за уголки по краям бампера, но прочности оказалось достаточно!

Но это всего лишь наружная шкура бампера, для ее установки на автомобиль необходим внутренний каркас!

На мой взгляд внутренний каркас должен быть металлическим и изготовлен к примеру из швеллера, который будет с помощью болтового соединения крепится к стекло-пластиковому силовому бамперу. Для этого придется наглухо вклеить «уши» кронштейны изнутри бампера которые будут располагаться вдоль бампера попарно (верхний и нижний). Две таких пары будут в центральной части и две по бокам, расстояние между парными ушами заложить 110 мм (чтоб свободно швеллер между «ушей» проходил).

Постараюсь ответить на Ваши вопросы по технологии изготовления и буду рад любым предложениям, замечаниям и комментариям!